肉类产业加工一直是我国食品加工行业中的重点发展项目。肉类作为百姓餐桌上必不可少的一类食物，加工种类和样式越来越丰富，这绝对免不了肉类食品加工设备的功劳。

　　目前，全国肉类加工机械与装备制造企业已近200家，能生产90%以上的肉类加工设备，几乎覆盖了肉类工业的所有加工领域，其中产值上亿元的7家，超过 5000万元的达10多家，超过3000万元的已近30家，很多设备已逐步国产化，还有多家企业开始拓展海外市场。但是，多数企业的技术水平还相对落后，除少数企业与欧美设备制造商合作生产的设备及简单的加工生产线外，技术含量还相对较低。

　　肉品加工机械化时间很短

　　我国的肉品加工业虽然具有悠久的历史，但采用机械化、大批量生产方式的时间并不长。

　　新中国成立之初，重庆、武汉等一批大型肉联厂建立，吊轨屠宰线、手持麻电器、刮毛机、劈半电锯等的应用，让肉品加工向半机械化迈进了一步。那时，在从苏联引进屠宰加工工艺和设备的同时，还引进了部分西式香肠加工设备。

　　上世纪60年代，通过技术革新，部分企业自行研制、改进了一些加工设备和生产工艺。1965年，头一个肉类加工机械厂在武汉建立。

　　20世纪70年代以来，上海、天津、浙江、山东、安徽、湖南、江苏等地先后建立了一批肉类加工机械厂、车间。1978年以来，先后试制成功了生猪麻电 机、悬挂运输机、摇烫机、剥皮机、桥式劈半机、打毛机、真空吸小肠机和翻大肠机、猪分割肉分段机、输送机等。在此期间，大中型肉联厂大都采用了屠宰加工自 动轨道流水生产线，基本实现了机械化生产。

　　从1972年至1984年，全国共生产肉类加工机械设备2万多台套，主要是屠宰加工设备和肉 制品加工设备，如绞肉机、搅拌机、齿轮灌肠机和烤炉等。上海食品公司研制的肉丸生产线、肉松生产线，江苏靖江的肉脯生产线，广州皇上皇的腊肠太阳能烤房，山东德州的扒鸡生产线等，都具有一定的规模和水平。

　　此外，从上世纪80年代初开始，北京、天津、上海等地30多家肉联厂、肉制品厂从德国、荷兰、丹麦等国大量引进了先进的畜禽屠宰分割和肉制品加工设备，这是我国肉类加工史上历时长、用汇多、规模大的一次大引进。

　　据不完全统计，到1996年，全国引进肉类加工机械及装备投资高达数十亿元。

　　中式加工机械有大突破

　　回顾60多年来我国的装备的发展，提高了畜禽屠宰机械及装备的国产化率、自动化水平是重要的成就。

　　各种屠宰机械包括：按原料特性分成的猪、牛、羊、禽等不同类别；按照工艺流程分成的候宰淋浴、牵引输送、击晕致昏、提升悬挂、刺杀放血、清洗、浸烫、打 毛、刮毛（去绒毛）、燎毛、修刮、抛光、剥皮、同步检验、劈半切割、副产品处理、灭菌消毒及预冷等不同部分。此外，还有输送机、分割锯、骨肉分离机、分料 机及分割肉包装设备等分割剔骨机械。

　　在各级政府对畜禽屠宰加工行业装备制造业研发的大力支持下，大批国产化屠宰加工技术和装备实现技术进步，包括真空采血装置、自动控温蒸汽烫毛隧道、高效脱毛技术及设备、履带式U型打毛机、自动定位精确劈半机、电刺激仪等，这提高了屠宰生产的自动化与现代化程度和国产化率，一定程度上摆脱了国外技术垄断与制约。

　　此外，在解决中式传统肉制品原料处理上，一些技术装备如高效脱毛技术及装备实现了该领域重大突破。

　　技术进步每年投资过百亿

　　上世纪90年代后期，肉类加工设备与装备企业在重组基础上出现了新一轮扩建、新建、技术改造和装备更新，行业投资量每年都在百亿元以上，主要集中在屠宰加工的技术进步上。

　　先期包括禽类屠宰分割线，随后是猪、牛、羊的屠宰分割线，但引进设备占很大比重。例如猪屠宰加工从德国、荷兰等引进了三点式致昏、中空放血、蒸汽烫毛、火焰燎毛等生产线；禽屠宰加工引进了全自动化宰杀、脱毛、冷却、称重、规格分割生产线等。畜禽屠宰加工的生产能力、生产规模、技术装备水平逐步接近国际先进水平。

　　在引进国外先进设备的同时，国内的机械厂也开始消化吸收、仿制进口设备，进而自行研制。2004年，全国60多家肉类加工机械厂已能生产绝大部分西式肉制品加工设备，基本满足一般肉类加工厂的生产工艺和卫生要求。

　　近年来，国产肉类加工机械与国际先进水平差距进一步缩小，肉类冷加工等成套技术与装备实现了重大跨越，出口量持续递增，增幅至少在25%以上，有些设备甚至还进入了肉类机械最先进的德国市场。

　　在学习国外先进技术和总结国内实际生产经验的基础上，尽快完善和开发符合我国国情，与国内禽肉业发展相适应，技术水平达到或接近国外同期先进水平的屠宰设备，才能在竞争激烈的屠宰市场搏得一席之地。